基于系統動力學分析了問題。我模擬了煉油廠的燃料消耗與裂解氣產量隨時間的變化。根據我的計算機系統動態分析，關鍵問題是延遲焦化裝置裂解氣的循環生產。我給煉油廠總經理的報告的結論是：
①液化石油氣蒸發器對延遲焦化裝置裂解氣產量的變化反應太慢。
②焦化器和蒸發器的系統時間常數不同步。
③必須開發一種基于實時動態的前饋式先進計算機控制，以使焦化蒸發器系統達到動態實時平衡。
④應該聘請一組外部顧問，即這項技術的專家來提供這項計算機技術。
六個月過去了。如圖1所示，復雜的前饋計算機系統被集成到液化石油氣補給和燃料控制中。
圖1?3由液化石油氣補給控制閥故障引起的無意燃燒是分程壓力控制的一個例子
煉油廠的火炬一如既往地繼續著。現在怎么辦？
心疼，氣餒，沮喪，我出去看蒸發器。我看了蒸發器好幾個小時。過了一會兒，我注意到燃料氣體系統的壓力在下降。這每3小時發生一次，是由延遲焦化裝置的周期操作引起的。這很正常。
燃氣壓力下降導致液化石油氣補給閥的儀表空氣信號增加。這是一個“氣開”閥，需要更多的空氣壓力來打開丙烷流量控制閥。這很正常。
但是，閥門位置本身沒有移動。閥門卡在關閉位置。這不正常。當燃料氣體壓力下降時，控制室的操作員看到液化石油氣丙烷補給閥打開。但是面板操作員并沒有真正看到閥門的位置；他只看到閥門的儀表空氣信號。
突然，閥門猛地打開了。丙烷呼嘯著穿過閥門。汽化器中的局部液位指示飆升，燃料氣體壓力也是如此。火炬閥門打開以釋放多余的工廠燃料氣體壓力，并保持打開，直到蒸發器液位下降，這需要一個多小時。這一切都讓我想起了我在新奧爾良的車庫那扇黏糊糊的側門。
我用WD-40噴控制閥桿，用氣壓上下開關閥門十幾下，清洗閥桿直到閃閃發光。下一次延遲焦化器循環時，液化石油氣的流量緩慢增加，以捕捉下降的燃料氣體壓力，但不會超過壓力設定值并開始調節。
我的錯誤是我認為現場儀表和控制閥工作正常。我沒有考慮控制閥故障的可能性。但至少我從我的錯誤中吸取了教訓。
找到問題比解決問題更難，工業現場有的決策不能解決問題往往是沒有找到問題的根本原因。多問幾個為什么，謹慎決策說著容易，做起來并不容易。
這個故事也告訴我們，如果不能有的放矢，盲目認為新控制算法或者新優化方法能解決現場的問題往往事與愿違。
